Projektstory

Footprint Optimierung

Ausgangssituation.

Global tätiger Automobilzulieferer. Produkt mit teilweise über 450 Varianten. Unternehmensgruppe mit 16 weltweiten Standorten.

Der Produktionsschritt vor der finalen Montage war bislang nur über mehrere parallele Batch-Behandlungsanlagen möglich. Daher kein One-piece-flow möglich. Ungewöhnlich hoher Produktions-Footprint. Umfangreiche Arbeitsvorbereitung erforderlich. Sehr umfangreiche Logistik.

Ziel 1: Optimierung des Produktions-Footprint: gefordert war eine pragmatische, szenariobasierte Lösung, die die Auswirkungen auf u.a. Transport, Flächeneffizienz, Arbeitskräfte, Wartbarkeit berücksichtigt.

Ziel 2: Erreichen eines One-Piece-Flow als möglicher Benefit aus den Vorabgesprächen mit HME.

Lösungsansatz.

  • Analyse der Ist-Situation
  • Layout- und Anlagenplanung, Konzeption der optimierten Lösung
  • Prototyp zur Pre-Erstmuster-Erstellung und Freigabe
  • Validierung – Reduzierung der möglichen Technologierisiken
  • Begleitung der Umsetzung

Nutzen für den Kunden, Lösung & Ergebnisse.

  • One-piece-flow, wesentliche Prozessvereinfachung, Umsetzung einer one-fits-all Bearbeitungsanlage für alle weltweiten Standorte. Voller Erfolg für den Kunden. Wesentliche Verkürzung der Durchlaufzeiten. One-Piece-Flow.
  • Zwei Produktionsanlagen konnten in einer integriert werden. Und das für alle Standorte. Und an jedem Standort mehrfach.
  • Durch die damit steigende Komplexität der Prozesse verändern sich auch die Anforderungen an die Produktions-Landschaft, deren Hauptanlagen zu Beginn unserer Zusammenarbeit primär aus individualentwickelten Lösungen bestanden hat.

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