Die Produktionskosten, die heute zählen, sind gering – erstaunlich gering.
Doch was wir an Strukturen, Meetings und Schnittstellen drumherum bauen,
macht aus Effizienz Verschwendung.

Die eigentliche Verschwendung beginnt dort,
wo wir für morgen produzieren,
obwohl wir heute liefern könnten.

Was dann folgt, ist bekannt – und wird doch täglich ignoriert :

➤ Materialflüsse explodieren ➜ damit die Anzahl der Gabelstapler, lange Pufferzonen und Umrüstzeiten tun ihr übriges

➤ Maschinen produzieren im Voraus ➜ statt im Takt der Nachfrage.

➤ Unnötige Bestände ➜ mehr Zählen, Kontrollieren, Verwalten.

➤ Überproduktion blockiert Fläche ➜ Hallenkosten steigen.

➤ Noch mehr IT, Plattformen und Anwendungssoftware ➜ weil das Chaos einen digitalen Deckel braucht.

➤ Mehr unnötige Bewegungen ➜ mehr Menschen ➜ mehr Lohnkosten.

➤ Mehr Einkauf ➜ weil ‘viel’ Beschaffungsaktivität Sicherheit suggeriert, aber Material Kapital bindet.

➤ Qualität sinkt ➜ denn Altbestände altern, rosten, verspröden, verwittern.

➤ Weniger Liquidität ➜ weil das Working Capital in Lagerware verdunstet.

Lean gedacht, verschwenderisch geworden – das Paradoxon der modernen Fertigung

Was nicht gebraucht wird, kostet – jeden Tag. Und zwar nicht nur Platz, sondern Produktivität.

Die einfache Wahrheit :
Die meisten Produktionssysteme sind besser im Lagern als im Liefern.
Und sie rechtfertigen es mit vermeintlicher ‘Flexibilität’, ‘Vorbereitung’ oder ‘Effizienz’.
Doch in Wahrheit finanzieren sie Stillstand – in Bewegung verpackt.

Die Gegenfrage lautet :

Wie wäre es, nur das zu produzieren, was heute wirklich raus muss ?

Jenseits von Kostensenkung – die neue Logik echter operativer Einfachheit

Nicht mehr, nicht früher, nicht für später.
Sondern: Jetzt. Präzise. Bedarfsgerecht.

Das ist nicht romantisch. Das ist Just-in-Time – richtig verstanden.
Und das ist der Unterschied zwischen ‘Produktion’ und ‘Produktionskompetenz’.

‘Wert entsteht am Kunden. Nicht am Palettenregal.’

Die Tools ? Kanban, Heijunka, Supermarkt-Prinzipien – und vor allem : der Mut, Alibi-Bestände aufzugeben.

Denn der wahre Kostenblock ist nicht das Material.
Es ist die Angst, dass es ‘vielleicht bald gebraucht werden könnte’.

———–
Ich habe über drei Jahrzehnte Führungsverantwortung in Produktion, Industrial Engineering  und Process Engineering hinter mir. Heute begleite ich Produktionsunternehmen, die bereit sind, sich ehrlich mit sich selbst auseinanderzusetzen – und etwas zu verändern.
Wenn Sie mehr erfahren möchten, finden Sie mich im Netz.
Ob Sie es tun, entscheiden Sie.

The post Produktionskosten sinken – aber die Kosten der fehlgeleiteten Organisation explodieren appeared first on Hueber Management Engineers.

Würden Sie Eintrittskarten an der Kino- oder Abendkassen in Umschläge stecken, bevor Sie sie den Kunden übergeben, sodass diese sie anschließend aus dem Umschlag nehmen müssen, um sie entwerten zu lassen?

Eines der besten Beispiele für Overprocessing in den meisten Fertigungsunternehmen ist der nicht verkettete Fertigungsschritt. Jeder Materialfluss muss aufwändig umgeleitet werden, erfordert eine besondere Aufmerksamkeit. Dies führt zu Problemen wie Terminkomplikationen, Materialstau, aufwändiger manueller Beladung, Vollzeitbetreuung durch Bediener, Verzögerungen etc.

Wir haben in Produktions- und Technologieunternehmen viele Beispiele gesehen, in denen Verbesserungsteams versuchten mittels Six-Sigma und Laptop Einsparpotential zu ermitteln. Es wäre jedoch hinsichtlich der Verschwendung (Overprocessing) viel effektiver, Zeit auf dem Shop Floor zu verbringen und genau zu beobachten, wo ein Mehraufwand betrieben wird, ohne einen Mehrwert für den Kunden zu erreichen.

Wo in Ihren Fertigungsprozessen setzen Sie zu viele und unnötige Fertigungsschritte ein, die der Kunde nicht nur nicht will, sondern auch lieber gar nicht bezahlen würde?

Welche andere Art von Overprocessing gibt es?

Einige gängige Beispiele für Overprocessing im Industriealltag sind :

• Mehrfaches Ein- und Auspacken von Materialien zwischen den einzelnen Produktionsschritten, z.B. in Gitterboxen, für den internen Transport
• Redundante Dokumentation oder auch mehrfache Dateneingabe
• Mehrfachzählung zwischen den einzelnen Produktionsstufen
• Den vollen Prüfumfang in starren kurzen Zeitintervallen, anstatt nach individuellen Intervallen bzw. Ereignissen, wie zum Beispiel nach dem Rüsten, nach weiteren 15 Minuten und später nur noch einmal pro Schicht
• Mehrfache Autorisierungen, was zu einer erhöhten Durchlaufzeit führt
• Anziehen von Schrauben in einer Station und Lösen derselben in den nachfolgenden Stationen aufgrund anderer Aktivitäten
• Das Produkt für interne Zwecke nummerieren und diese Nummerierung dann vor der Auslieferung entfernen
• Lackieren in Bereichen, die niemals sichtbar oder von Korrosion betroffen sind
• Überbearbeitung, z.B. zu enge Toleranzen, d.h. Bauteile mit höherer Präzision als gefordert
• Zu enge Toleranzen, d.h. Lieferung von Bauteilen mit höherer Präzision als nötig
• Schlecht kommunizierte Kundenspezifikationen, die Zweifel an den genauen Anforderungen aufkommen lassen
• Nacharbeit um Produktspezifikationen oder Qualitätsanforderungen zu erreichen
• Schlecht geplante Fabriklayouts, die zusätzliche Wege im Wertstrom und Fertigungsablauf verursachen
• Verwenden von mehr Komponenten und Material als laut Produktspezifikationen notwendig
• Verwendung von Materialien, deren techn. Eigenschaften wie Festigkeit, Härte, Reinheit etc. unnötigerweise höhere Anforderungen erfüllen, als gefordert
• Ausführlichere Qualitätsberichte als nötig erstellen, damit diese eine Vielzahl an Benutzern zufriedenstellt

Übrigens: wie bei allen anderen Verschwendungsarten auch, kann Overprocessing sowohl in den indirekten Bereichen und Büros als auch in Produktionsbereichen anfallen.

Verschwendungen sind generell unnötige Anstrengungen und Aktivitäten, die in Produktionsunternehmen meist nicht wirklich wahrgenommen werden.

Sicherzustellen, dass die Mitarbeiter ein Overprozessing erkennen und verstehen, ist eins der wichtigsten „Dinge“, die Führungskräfte in Produktions- und Technologieunternehmen einführen sollten, um Effizienzprobleme zu bekämpfen. Es ist jedoch wichtig, dass Führungskräfte erkennen, dass die Optimierung von Prozessen generell schwierig ist.

Es braucht eine Kombination aus sehr gutem Produktionsverständnis, um die wesentlichen Verschwendungen zu identifizieren und abzustellen. Zusätzlich eine unerschütterliche Entschlossenheit, die bedeutet, dass die Verbesserungsarbeit nicht beendet wird, sobald die erste größere Maßnahme umgesetzt ist.

The post Overprocessing ist eine häufige Verschwendung in der Fertigung appeared first on Hueber Management Engineers.