Erfolgreicher Großserien-Kunststoffspritzgießer, Zulieferer für die Medizintechnik und Automotive, innerhalb einer am Aktienmarkt (SDAX) gelisteten Unternehmensgruppe.

Stets wiederkehrende und kleinteilige Probleme auf dem Shopfloor und die Zähigheit in der Umsetzung von Verbesserungsaktivitäten sind ein Beleg für Ineffizienz und Ineffektivität.

Shopfloor Rundgang

• Werks- und Produktionsrundgang (Gemba Walk) mit dem Management – Schwachstellen und Lösungsansätze wurden dem Management vorgestellt.
• Lean-Lösungen und Best-Practices, Vermeidung von Verschwendung in den alltäglichen Abläufen aufzeigen.
• Nicht wertschöpfende Prozesse, Verstöße gegen Sauberkeit und Ordnung erkennen helfen.
• Lösungen zur Steigerung der Qualität und Senkung der Kosten vermitteln.

• Grundlagen und Kernelemente des Shopfloor Managements wurden dem Management vermittelt.
• Generieren von wirtschaftlichen Vorteilen durch eine höhere Produktionseffizienz.
• Optimierung der Fertigung nach Lean Manufacturing Gesichtspunkten.
• Verständnis der für Lean Manufacturing im Unternehmen notwendigen Strukturen.
• „Sehen lernen“ – ein Verständnis für die Lean Manufacturing Thematik entwickeln.
• Erkennen von Einsparpotentialen bei Flächen, Personal und Zeitaufwand.
• Materialflussoptimierte Werksstruktur.

Erfolgreicher Maschinenbauer innerhalb einer am Aktienmarkt gelisteten Industriegruppe. Hinterfragen der Produktionseffizienz nach Rückgang des tendenziell hohen wirtschaftlichen Erfolgs. Einführung von Lean Manufacturing um Effizienz- und Kostenvorteile zu generieren und Verschwendungen zu minimieren.

Lean Manufacturing ist eine Denkweise, die im Unternehmen etabliert werden muss : Umfangreiche Shopfloor-Arbeit (Gemba). Grundlagen und Kernelemente des Shopfloor Managements wurden den Meistern und Werkern vermittelt.

• Prozesse – die aus Kundensicht nicht wertschöpfend sind – erkennen und vermeiden helfen.
• Verschwendung in den alltäglichen Abläufen erkennen und vermeiden helfen.
• Ansätze zur Steigerung der Qualität und Senkung der Kosten vermitteln.
• Begeisterung und Motivation der Kunden-Mitarbeiter für das Thema Lean Manufacturing.

Generieren von wirtschaftlichen Vorteilen durch eine höhere Produktionseffizienz. Nachhaltige Optimierung der Fertigung nach Lean Manufacturing Gesichtspunkten. Erkennen der Vorteile von Lean Manufacturing in der Belegschaft.

Shopfloor Rundgang mit dem Management: Schwachstellen und Lösungsansätze wurden dem Management vorgestellt.

• Erkennen von Einsparpotentialen bei Flächen, Personal und Zeitaufwand.
• Produktionsgerechtere Konstruktion.
• Materialflussoptimierte Werksstruktur.

Mittelständisches Familienunternehmen: Halbzeughersteller in einer anlagenintensiven Zwischenstufe der Wertschöpfungskette. Neuplanung der “idealen“ Produktion auf einer vorhandenen Fläche (brown field). Zukunftsorientierte Gestaltung des Produktionslayouts. Die Produktionseffizienz und die Wettbewerbsfähigkeit sollte nachhaltig gesteigert werden. Mit Hilfe der Kompetenz von HME im Bereich Industrial Engineering, sollte die Basis für die zukunftsfähige Produktion bei gleichzeitiger Produktionsoptimierung geschaffen werden.

• Definition der idealen Prozessabläufe, des Materialflusses und der Produktionsstrukturen.
• Einsatz von Lean Manufacturing Tools sowie die Beteiligung aller Mitarbeiter des Kunden waren der Grundstein für die erfolgreiche Planung.

• Kostenvorteile (u.a. aus dem Bereich der Logistik) konnten aus dem optimierten Layout realisiert werden.
• Die geplanten Produktionsstrukturen und schlanken Arbeitsabläufe ermöglichten eine langfristige Steigerung der Produktionseffizienz um über 9%.
• Alle Flächen und Ressourcen wurden anforderungsgerecht dimensioniert.
• Die Zielforderung wurde mehr als erfüllt.

Global tätiger Automobilzulieferer. Produkt mit teilweise über 450 Varianten. Unternehmensgruppe mit 16 weltweiten Standorten.

Der Produktionsschritt vor der finalen Montage war bislang nur über mehrere parallele Batch-Behandlungsanlagen möglich. Daher kein One-piece-flow möglich. Ungewöhnlich hoher Produktions-Footprint. Umfangreiche Arbeitsvorbereitung erforderlich. Sehr umfangreiche Logistik.

Ziel 1: Optimierung des Produktions-Footprint: gefordert war eine pragmatische, szenariobasierte Lösung, die die Auswirkungen auf u.a. Transport, Flächeneffizienz, Arbeitskräfte, Wartbarkeit berücksichtigt.

Ziel 2: Erreichen eines One-Piece-Flow als möglicher Benefit aus den Vorabgesprächen mit HME.

• Analyse der Ist-Situation
• Layout- und Anlagenplanung, Konzeption der optimierten Lösung
• Prototyp zur Pre-Erstmuster-Erstellung und Freigabe
• Validierung – Reduzierung der möglichen Technologierisiken
• Begleitung der Umsetzung

• One-piece-flow, wesentliche Prozessvereinfachung, Umsetzung einer one-fits-all Bearbeitungsanlage für alle weltweiten Standorte. Voller Erfolg für den Kunden. Wesentliche Verkürzung der Durchlaufzeiten. One-Piece-Flow.
• Zwei Produktionsanlagen konnten in einer integriert werden. Und das für alle Standorte. Und an jedem Standort mehrfach.
• Durch die damit steigende Komplexität der Prozesse verändern sich auch die Anforderungen an die Produktions-Landschaft, deren Hauptanlagen zu Beginn unserer Zusammenarbeit primär aus individualentwickelten Lösungen bestanden hat.

Umfangreicher Beratungs- und Unterstützungsauftrag zur Optimierung der Produktion und der indirekten Funktionen eines großen deutschen Automobilzulieferers im Bereich Elektronikfertigung. Die Qualitätsverbesserung (FPY) und die Verbesserung der Termintreue (OTD) durch eine Optimierung im Lean Manufacturing Sinne.

Um Leistungen strukturiert und nachhaltig zu steigern – und damit die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu verbessern – verfolgen wir einen ganzheitlichen Ansatz und setzen auf gezieltes Lean Manufacturing.

Ein global tätiger Großserienhersteller (weltweit über 1 Mio. pcs/a, Teile pro Jahr) hatte das Ziel, die Vielzahl der “alten“ Lösungen und Systeme abzulösen.

Viele historisch gewachsene Lösungen waren unabhängig voneinander parallel an den weltweiten Standorten (> 10) im Einsatz. Lokale Best-Practices nur als Insellösung an den jeweiligen Standort verfügbar. Mehrfachengineering von suboptimalen Lösungen.

• Sammlung und Dokumentation der lokalen Lösungen.
• Bewertung und Benchmarking.
• Auswahl und Optimierung der Best-Practices.

• Zugänglichkeit zu den globalen Best-Practices.
• Transparenz als Basis für die stetige Weiterentwicklung der zur Verfügung stehenden Lösungen.
• Produktionsoptimierung im hohen einstelligen %-Bereich.
• Hoher ROI.
• Wesentliche Reduzierung des Engineeringaufwands.

Großserienfertigung. Metallverarbeitende Industrie. Kapazitätsengpass erfordert scheinbar Investitionen in eine dritte Bearbeitungsanlage. Investitionsentscheidung sollte systematisch hinterfragt werden. Amortisation der Investition weit unterhalb der geforderten 3 Jahre.

• Entwicklung einer hochflexiblen und vollautomatischen Durchlauf-Prozessanlage für die Behandlung aller Produktvarianten (über 200).
• Qualifizierung alternativer Prozesstechnologien.
• Änderung des Produkthandlings.

• Erfolgreiche Realisierung der Anforderungen weit über dem Industrie-Standard – Ergebnis zweier harter Systemvergleiche.
• Umsetzung auf der Basis aller verfügbaren internationalen Branchen Best Practices. Fließfertigung. Verringerte Footprint.
• Produktindividuelle Behandlung und damit One-piece-flow. Wesentliche Qualitätsverbesserung.

Großserienfertigung. Metallverarbeitende Industrie. Kapazitätsengpass erfordert scheinbar Investitionen in eine dritte Bearbeitungsanlage. Investitionsentscheidung sollte systematisch hinterfragt werden. Amortisation der Investition weit unterhalb der geforderten 2,5 Jahre.

• Vergleich eine Investition in eine neue Bearbeitungsanlage (> 0,5 Mio. Euro) gegen Alternativen.
• Hinterfragen der Produktionsstruktur und Arbeitsabläufe.
• Ist-Analyse. Lösungsfindung.
• Erarbeitung verschiedener Lösungsansätze.

• Beseitigung Produktionsengpass durch eine geänderte Arbeitsstruktur.
• Verbesserung der Fertigungskosten um über 20% ohne eine Investition in die Neuanlagen.
• Beseitigung des Kapazitätsengpass ohne Anlageninvestition bzw. Kapitaleinsatz.

Erfolgreiche produzierende Unternehmen müssen sich ständig und schnell veränderten Bedingungen anpassen. Viele anspruchsvolle und erfolgreich realisierte Optimierungen in Großunternehmen, wie z.B. Honeywell und Danaher.

Wir analysieren den Produktionsablauf und weisen auf Verschwendungen sowie notwendige Anlagenanpassungen hin, die zu einer Steigerung der Produktivität Ihrer Produktion führen.

Durch die Vielzahl der durchgeführten Produktionsoptimierung verfügen wir über einen großen Bestand an Best-Practices und einen mehr als großen Erfahrungsschatz. Unser Lösungsansatz ist meist überraschend simple und meist ohne große Investitionen realisierbar.

Unsere Erfahrung zeigt: Jede Produktion lässt sich optimieren. Oft sogar mit geringem Aufwand. Und meist ohne große Investitionen.

Wir geben Unternehmen praktische Lösungen an die Hand. Wir generieren gemeinsam mit dem Team unserer Kunden kurzfristige Vorteile wie Ausschussreduzierung und Einsparungen, aber auch langfristige, wie ein verändertes MindSet in der Belegschaft. Individuelle Hilfestellung, aber aus einer anderen Perspektive. Nachhaltig wirksame Lösungen.